Испытания и контроль качества запорной арматуры.

Вода, поданная под давлением к запорному клапану, – самый распространенный, но не самый точный инструмент оценки работоспособности изделия. Экстремальные условия эксплуатации подразумевают форсированные методы проверки пригодности арматуры к промышленному применению.

Сжиженный природный газ, транспортируемый по трубам при температуре -162 °C, требует особой устойчивости материалов к низкотемпературным изменениям физических свойств. Производственникам нередко требуется арматура, способная выдержать нагревание до 500 °C вкупе со скачкообразно меняющимся давлением рабочей среды.

Лишь специализированные испытания арматуры способны дать достоверный ответ о соответствии того или иного типа изделий требованиям заказчика.

АРМАТУРА МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

Серьезные аварии, случившиеся в недавнее время на трубопроводах старой постройки, заставили ужесточить требования стандарта. Элементы современных продуктопроводов, работающие при больших давлениях, высоких температурах и с агрессивными средами, проходят испытания дважды. Первый этап проверки качества изделий проходит в условиях заводских лабораторий. Именно там определяется степень соответствия параметров изделия государственному стандарту.

Дополнительные испытания – практически обязательная процедура подготовки устройств к сборке. Чаще всего исследуется долговременная устойчивость запорного клапана к высокому давлению и соответствующей температуре.

ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

Повышенное внимание к экологичности трубопроводного транспорта, особенно актуальное в свете недавних инцидентов в нефтедобывающей отрасли, обуславливает нетерпимость заказчиков к утечкам. В странах Европы герметичность арматуры продуктопроводов нефтегазовой индустрии проверяется при помощи гелия. Американские специалисты не согласны с использованием этого газа в качестве испытательной среды, и ведут наблюдения за взаимодействием арматуры и метана. И хотя американская методика ведения испытаний достаточно опасна (в процессе проб практикуется резкое изменение давления, эпизодическое повышение температуры, многократное срабатывание запорного клапана), следует признать эффективность моделирования транспортировки газообразных углеводородов.

ОГНЕСТОЙКОСТЬ

В аварийных условиях запорная арматура обязана выдерживать не только экстремальное нагревание (пожары – частый спутник аварий на трубопроводах), но и быстрое охлаждение под действием пламегасящих реагентов. Не менее важной является способность арматуры удерживать давление кипящей жидкости. Особое внимание на испытаниях уделяется шаровым кранам с полимерным уплотнением затвора. После неизбежного разрушения пластика кран должен сохранять герметичность за счет плотности контакта пар металл-металл.

РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

Природа литьевых дефектов не слишком многообразна, но они всегда скрыты от человеческого глаза. Среди неразрушающих методов проверки качества отливок наиболее эффективным является радиологический контроль. Однако сложность интерпретации полученных снимков требует высокой квалификации эксперта. Только опытные и постоянно практикующие специалисты способны дать точное заключение о свойствах исследуемого объекта.

Изощренность методов проверки работоспособности трубопроводной арматуры – вынужденная мера. Рост эксплуатационных нагрузок продуктопроводы, ужесточение условий эксплуатации запорных устройств обуславливает дальнейшее совершенствование методов контроля качества арматуры.

Источник: «Дарамус». Достоверность сведений носит субъективный характер и не является рекламой.